При условии, что позволяет жесткость, для черновой обработки используется большая глубина резания, чтобы сократить количество проходов и повысить производительность заготовки. Как правило, для финишной обработки используется меньшая глубина реза, чтобы получить более высокое качество поверхности.
Влияние на конечную точность обработки и эффективность обработки заготовки, в дополнение к причинам, связанным с самим станком с ЧПУ, также должно основываться на разумной настройке маршрута обработки, выборе инструмента и правильной установке, разумном выборе объема резания, навыках программирования и быстром контроле точности размеров.
1. Навыки программирования
Программирование с числовым программным управлением — это самая основная работа по обработке данных с числовым программным управлением. Плюсы и минусы программирования обработки заготовки напрямую влияют на конечную точность обработки и эффективность работы станка. Это может начинаться с нескольких аспектов, таких как разумное использование встроенных программ, снижение совокупной ошибки системы ЧПУ и гибкое использование основных программ и подпрограмм.
1. Гибкое Использование Основных Процедур И Подпрограмм
При обработке сложных пресс-форм для обработки обычно используется одна пресс-форма и несколько деталей. Если на пресс-форме имеется несколько деталей одинаковой формы, следует гибко использовать взаимосвязь между основной программой и подпрограммой, и подпрограмму следует вызывать повторно в основной программе до завершения обработки. Это может не только обеспечить согласованность размеров обработки, но и повысить ее эффективность.
2. Уменьшите Совокупную Погрешность Системы ЧПУ
Как правило, для программирования заготовки используется инкрементальный метод, и обработка выполняется на основе предыдущего пункта. Таким образом, непрерывное выполнение нескольких разделов программы неизбежно приведет к определенной кумулятивной ошибке. Поэтому при программировании старайтесь использовать абсолютный метод программирования, чтобы каждый раздел программы основывался на обрабатываемой детали. Исходное значение является эталонным, что позволяет уменьшить совокупную погрешность системы ЧПУ и гарантировать точность обработки.
Точность механической обработки в основном зависит от степени изготовления изделия. Точность обработки и погрешность обработки — оба термина используются для оценки геометрических параметров обрабатываемой поверхности. Однако фактические параметры, полученные любым методом механической обработки, не будут абсолютно точными. С точки зрения функционального назначения детали, считается, что точность обработки гарантирована до тех пор, пока погрешность обработки находится в пределах допуска, требуемого чертежом детали.
Точность обработки относится к степени, в которой фактические геометрические параметры (размер, форма и положение) детали после механической обработки соответствуют идеальным геометрическим параметрам. Разница между ними называется ошибкой механической обработки. Величина погрешности обработки отражает уровень точности обработки. Чем больше погрешность, тем ниже точность обработки, а чем меньше погрешность, тем выше точность обработки. Ниже кратко представлены методы повышения точности обработки обрабатываемой детали:
1. Отрегулируйте Технологическую систему
1): Метод пробной резки настраивается путем пробной резки -измерение размера -регулировка величины резания инструмента-резка -повторная резка и так далее, пока не будет достигнут требуемый размер. Публичный аккаунт: Базовый лагерь программирования UG Этот метод имеет низкую эффективность производства и в основном используется для мелкосерийного производства поштучно.
2): Метод регулировки позволяет получить требуемый размер путем предварительной регулировки относительного положения станка, приспособления, заготовки и инструмента. Этот метод обладает высокой производительностью и в основном используется для массового производства.
2. Уменьшите погрешность станка
—Должно повысить точность вращения подшипника
①Выберите высокоточные подшипники качения
②Использование высокоточного многомасляного клинового подшипника динамического давления
③ Использование высокоточных гидростатических подшипников
—Повысьте точность принадлежностей, связанных с подшипником
① Повысьте точность обработки отверстия для опоры коробки и шейки шпинделя
② Повысьте точность обработки сопрягаемой поверхности с подшипником
③ Измерьте и отрегулируйте диапазон радиального биения соответствующих деталей, чтобы компенсировать погрешность
—Надлежащая предварительная затяжка подшипников качения
① Может устранить этот пробел
② Увеличьте жесткость подшипника
③ Выравнивание погрешности элемента качения
-Сделайте так, чтобы точность вращения шпинделя не отражалась на обрабатываемой детали
3. Уменьшите Погрешность Передачи В Цепи Передачи
(1) Количество деталей трансмиссии невелико, цепь передачи короткая, а точность передачи высокая
(2) Использование пониженной скорости передачи является важным принципом для обеспечения точности передачи, и чем ближе пара передач расположена к концу, тем меньшим должно быть передаточное отношение
(3) Точность торцевых деталей должна быть выше, чем у других деталей трансмиссии
4. Уменьшите износ инструмента
(1) Инструмент необходимо повторно заточить до того, как износ по размеру инструмента достигнет стадии резкого износа
(2) Используйте специальное масло для резки для достаточной смазки
(3) Материал инструмента должен соответствовать технологическим требованиям
5.Уменьшите Силовую Деформацию Технологической Системы
(1) Повысьте жесткость системы, особенно жесткость слабых звеньев в технологической системе
(2) Уменьшите нагрузку и ее изменения
6.Уменьшите Тепловую Деформацию Технологической Системы
(1) Уменьшите нагрев источника тепла и изолируйте источник тепла
(2) Равновесное температурное поле
(3) Примите разумную структуру компонентов станка и эталон сборки
(4) Ускорьте баланс теплопередачи
(5) Контролируйте температуру окружающей среды
7. Уменьшите остаточное напряжение
(1) Увеличьте процесс термообработки, чтобы устранить внутреннее напряжение
(2) Разумно организовать технологический процесс.
Описанный выше способ позволяет уменьшить погрешность механической обработки заготовки, а разумная организация процесса может эффективно повысить точность заготовки.
2. Разумная Настройка Маршрута Обработки
Разумная настройка маршрута обработки и последовательности обработки является важной основой для оптимизации программирования обработки заготовок. Это можно рассматривать с точки зрения траектории обработки и способа подачи.
Когда заготовка фрезеруется на станке с ЧПУ, добавьте V-образный сердечник: UG5209 ведет бесплатный курс по ЧПУ, чтобы выбрать подходящий способ подачи в соответствии с технологическими требованиями заготовки для обеспечения точности резания и эффективности обработки заготовки. При фрезеровании внешнего контура плоской заготовки необходимо согласовать траекторию врезания и вырезания инструмента. Старайтесь делать надрезы внутрь и наружу вдоль продольной линии контурной кривой, чтобы избежать следов от ножа на стыке.Старайтесь делать надрезы внутрь и наружу вдоль продольной линии контурной кривой, чтобы избежать следов от ножа на стыке. В то же время, фрезерование вниз или фрезерование вверх следует выбирать в соответствии с состоянием заготовки при обработке фрезерованием.
3. Выбор И Правильная Установка Инструментов
Независимо от того, выполняется ли обработка с ЧПУ или обычная механическая обработка, инструмент непосредственно воздействует на заготовку, поэтому точность обработки и качество поверхности заготовки являются наиболее важными факторами при ее выборе и установке. Особенно, когда заготовка обрабатывается на обрабатывающем центре с ЧПУ, режущие инструменты заранее хранятся в инструментальном магазине, и как только начинается обработка, они не могут быть заменены по желанию. Таким образом, общий принцип выбора инструмента таков: удобная установка и регулировка, хорошая жесткость, высокая долговечность и высокая точность.
4. Разумный Выбор Объема Резки
Определение величины резания является важным элементом процесса обработки с ЧПУ. Его размер является важным параметром основного движения и подачи станка. Это оказывает важное влияние на точность обработки, эффективность обработки и износ инструмента заготовки. Выбор величины резания включает скорость резания, величину обратного резания и величину подачи. Основной принцип выбора таков: если позволяет жесткость, используйте большую глубину резания для черновой обработки, чтобы уменьшить количество проходов и повысить производительность заготовки, для чистовой обработки обычно используется меньшая глубина резания для получения более высокого качества поверхности.