8 研削プロセスにおける共通鍵問題

1 .研削とは何か

研削は、研磨工具の切削作用によって被加工物の表面上の過剰層を除去する加工方法であり、ワークの表面品質が所定の要件を満たすようにする。 一般的な研削形態としては,円筒研削,内面研削,無中心研削,ねじ研削,ワークの平坦面の研削,成形面の研削などがある。

2 .研磨工具とは 研削砥石の構成は何ですか。 どのような要因がその性能を決定するか?

研削、研削、研磨に使用されるすべての工具は、研磨剤として総称され、そのほとんどは研磨剤と結合剤である。

研削砥石は砥粒,バインダ,孔(時々はない)で構成され,その性能は主に砥粒,粒径,バインダ,硬度,組織などの因子によって決まる。

3 .研磨剤の種類は?

研磨材は切削加工に対して直接的に責任があり、高い硬度、耐熱性、ある種の靭性を有し、壊れたときに鋭いエッジ及びコーナーを形成することができる。 現在では,酸化物シリーズ,炭化物シリーズ,高硬度研磨シリーズの3種類が一般的である。 一般的に使用される研磨剤は、白色コランダム、ジルコニウムコランダム、立方晶炭化ホウ素、合成ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素などである。

研削加工

4. 円筒及び表面研削における研削の形態は何か。

円筒研削と表面研削は,主運動,ラジアル送り運動,軸送り運動,工作物回転,直線運動の4種類である。

5. 単一研磨粒子の研削過程を簡単に述べた。

単一砥粒の研削加工は,滑り,採点,切断の3段階に大別される。

(1)摺動ステージ:研削加工中は、切削厚は徐々にゼロから増加する。 摺動ステージでは、砥粒切れ刃と被加工物が接触し始める際に極めて微小な切断厚ACGにより、砥粒の最上部に鈍円半径Rn>ACGが生じた場合には、砥粒は被加工物の表面にスリップし、弾性変形しない。

(2)スクライビングステージ:研磨粒子の侵入深さの増加に伴い、研磨粒子と被加工物表面との間の圧力が徐々に増加し、表面層も弾性変形から塑性変形に移行する。 このとき、押出し摩擦は厳しく、多量の熱が発生する。 金属が臨界点に加熱されると、通常の熱応力は材料の臨界降伏強度を超え、切断刃は材料表面に切断される。 滑りは、材料表面を砥粒の前面及び側面に押圧し、砥粒がワーク表面に溝を彫り、溝の両側に膨出する。 このステージの特徴は,材料表面に塑性流動とバルジが生じ,砥粒切れ刃がチップ形成の臨界値に達しないためチップを形成できないことである。

(3)切断段階:侵入深さが臨界値になると、砥粒の押出しにより剪断層が剪断面に沿って摺動し、切削ステージと呼ばれるレーキ面に沿ってチップが形成される。

6. 高速研削とは何か 通常の研削と比較して,高速研削の特徴は何か?

高速研削は研削砥石の線速を増加させることで研削効率や研削品質を向上させる方法である。 それと通常の研削の違いは,高い研削速度と送り速度にあり,高速研削の定義は時間とともに進んでいる。 1960年代以前,研削速度が50 m/sのとき,高速研削と呼ばれた。 1990年代には最大粉砕速度は500 m / sに達した。 実用上,100 m/s以上の研削速度を高速研削と呼ぶ。

通常の研削と比較して,高速研削は次の特徴を有する。

(1)他の全てのパラメータが一定に保たれている状態では、砥石の速度を上げるだけで切断厚さが減少し、各砥粒に作用する切削力が減少する。

(2)砥石速度に比例して被加工物速度が増加すると、切断厚は変化しない。 この場合、砥粒に作用する切削力とその研削力は変化しない。 この最大の利点は、材料除去率が同じ研削力に比例して増加することである。

7. 精密研削とは何か

精密研削とは,精密研削盤上の細粒砥石を選択し,砥石を細かくドレッシングすることにより,砥粒はマイクロエッジと輪郭特性を有する。 研削後は研削された研削面は研削される。 痕跡は極めて微細であり,残留高さは極めて小さい。 ノンスパーク研削ステージの効果に加えて、加工精度が1〜0.1 mm、表面粗さがRa=0.2〜0.025 mmの表面研削法が得られる。

普通砥石の精密研削における砥石の選択原理

(1)精密研削に使用される砥石の研磨剤は,マイクロエッジとその輪郭を生成し維持する原理に基づいている。

2)砥石粒径:幾何学的要因のみから砥石粒径が微細になるほど研削の表面粗さが小さい。しかし、砥粒が微細であると、砥石によって砥石が容易に遮られるだけでなく、熱伝導性が良くなければ、被加工面に傷やその他の現象が生じ、表面粗さ値が大きくなる。

(3)研削砥石:研削砥石は樹脂,金属,セラミックスなどであり,樹脂が広く使用されている。 粗粒研削砥石では、ビトリファイドボンドを使用することができる。 金属およびセラミック結合剤は精密研削の分野での研究の重要な局面である。

8. 超精密研削とは何か

超精密研削は,加工精度が0 . 1 mm以下,表面粗さが0 . 025 mm以下の砥石研削法である。 セラミックスやガラスなどの材料や硬脆性材料の加工。

研削

超精密研削機構

(1)砥粒は弾性支持体であり,大きな負のレーキ角である。 弾性支持体は結合剤である。 研磨粒子はかなりの硬度を有しており、その変形は非常に小さいが、実際にはエラストマーである。

(2)砥粒切れ刃の切断深さは徐々にゼロから増加し、その後最大値に達してから徐々に減少する。

3)砥粒と被加工物との接触工程は,弾性域,塑性域,切削域,塑性域,弾性域が続く。

4)超精密研削では,切削条件の変化に応じて微細切削作用,塑性流動,弾性破壊作用,滑り作用が順次現れる。 刃が鋭くて、ある深さがあるとき、ミクロ切断効果は強いです;刃が十分に鋭くないか、または、研削深さがあまりに浅いならば、プラスチック流動、弾力的損害とスライドは起こります。

超精密研削の特徴

1)超精密研削はシステミックプロジェクトである。

(2)超精密研削砥石は,超精密研削の主な道具である。

3)超精密研削は超微細切削加工の一種である。

超精密研削の応用

1)鋼及びその合金,特に焼入処理した硬化鋼の研削加工。

(2)非金属材料の研削に使用する硬脆性材料? 例えば、セラミックス、ガラス、石英、半導体材料、石材など。

(3)現在,主に円筒研削盤,表面研削盤,内面研削盤,座標研削盤,超精密研削盤などがあり,外輪,面,穴,穴システムの超精密研削に使用されている。

4)超精密研削と超精密研削加工は互いに補完する。

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