優れた研磨技術により、SUS304部品は数分でまばゆいばかりの鏡になります。
精密部品の研磨では、通常、砥石帯、羊毛ホイール、サンドペーパーなどを使用して材料の表面を塑性変形させ、ワーク表面の突起を取り除いて滑らかな表面にします。 通常、手動操作が主な方法です。 超仕上げ研磨法は、高い表面品質要件に使用できます。 超仕上げ研磨は、高速回転用の研磨剤を含む研磨液でワークピースの加工面に押し付けられる特殊な研磨工具を使用します。 研磨はRa0.008μmの表面粗さに達することができます。
研磨によく使われる工具と仕様
1）金型研磨に一般的に使用される工具は、サンドペーパー、砥石、テープフェルトホイール、研磨ペースト、合金やすり、ダイヤモンド砥石、竹チップ、ファイバー砥石、円形ロータリーグラインダーです。
2）サンドペーパー：150＃、180＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃、1500＃
3）砥石：120＃、220＃、400＃、600＃
4）テープフェルトホイール：円筒形、円錐形、四角い先端
5）粉砕ペースト：1＃白、3＃黄色、6＃オレンジ、9＃緑、15＃青、25＃茶色、35＃赤、60＃紫
6）ファイル：正方形、円形、平ら、三角形、その他の形状
7）ダイヤモンド研削針：一般的に3/32ハンドルまたは1/8ハンドル、丸波形状、円筒形状、長い真っ直ぐな円筒形状、および長い円錐形。
8）竹：オペレーターや型の形状に合わせて様々な形状が適しています。 機能は、サンドペーパーを押してワークピースを研磨し、必要な表面粗さを実現することです。
9）ファイバー砥石：200＃黒、400＃青、600＃白、800＃赤
研磨プロセス
（1）粗研磨
フライス盤、EDM、研削等を終えた後の表面は、回転面研磨機で35000〜40000r / minの速度で研磨できます。 その後、手作業で砥石を研磨し、潤滑剤または冷却剤として灯油をストリップ砥石に添加します。 使用順序は次のとおりです。
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#.
（2）半精密研磨
半精密研磨は主にサンドペーパーと灯油を使用します。 サンドペーパーの数は次のとおりです。
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#.
実際、＃1500サンドペーパーは、硬化に適したダイス鋼（52HRC以上）のみを使用し、予備硬化鋼は使用しません。これは、予備硬化鋼部品の表面に損傷を与え、期待される研磨効果を達成できない可能性があるためです。
（3）ファインポリッシング
ダイヤモンド研磨ペーストは主に微研磨に使用されます。 研磨クロスホイールをダイヤモンド研削粉または研削用ペーストと混合する場合、通常の研削シーケンスは次のとおりです。
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
9μmのダイヤモンド研磨ペーストと研磨布ホイールを使用して、1200＃および150 0＃サンドペーパーによって残された髪の毛のような摩耗痕を取り除くことができます。 次に、粘着性のあるフェルトとダイヤモンド研磨ペーストを使用して研磨します。手順は次のとおりです。
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
（4）洗練された作業環境
研磨工程は、粗研削加工場所と微研磨加工場所の2つの作業場所で別々に行う必要があり、前の工程でワークの表面に残った砂粒子の洗浄に注意を払う必要があります。
一般に、砥石で1200＃サンドペーパーまで粗研磨を終えた後、空気中のほこり粒子が金型の表面に付着しないように、ワークピースを無塵の部屋に移して研磨する必要があります。 1μm（1μmを含む）を超える精度要件の研磨プロセスは、清潔な研磨室で実行できます。 より正確な研磨を行うには、ほこり、煙、フケ、唾液が高精度の研磨面を削る可能性があるため、完全に清潔な場所に設置する必要があります。
研磨プロセスが完了した後、ワークピースの表面をほこりから保護する必要があります。 研磨プロセスを停止したら、すべての研磨剤と潤滑剤を慎重に除去してワークピースの表面をきれいにし、次にモールド防錆コーティングの層をワークピースの表面にスプレーする必要があります。
表面研磨に影響を与える要因
（1）ワークの表面状態
材料の機械加工プロセス中に、熱、内部応力、またはその他の要因によって表面層が損傷し、不適切な切削パラメータが研磨効果に影響を与えます。 EDM後の表面は、機械加工または熱処理後の表面よりも研磨が困難です。 したがって、EDMが終了する前にEDMで終了する必要があります。そうしないと、表面が硬化した薄い層を形成します。 EDMの微調整ルールが適切に選択されていない場合、熱の影響を受ける層の深さは最大0.4mmに達する可能性があります。 硬化した薄層の硬度は基板の硬度よりも高いため、除去する必要があります。 したがって、研磨の優れた基盤を提供するために、粗い研削プロセスを追加するのが最善です。
（2）鋼の品質
高品質の鋼は良好な研磨品質の前提条件であり、鋼のさまざまな介在物や細孔が研磨効果に影響を与えます。 良好な研磨効果を得るには、加工開始時にワークピースに研磨面粗さをマークする必要があります。 ワークが鏡面研磨を必要とすると判断された場合、それは良好な研磨特性を備え、熱処理された鋼でなければなりません。そうでないと、期待に応えられません。 効果。
（3）熱処理プロセス
熱処理が不適切な場合、鋼の表面硬度が不均一になったり、特性が異なったりして、研磨が困難になります。
（4）研磨技術
研磨は主に手作業で行われるため、研磨品質に影響を与える主な理由は依然として人間のスキルです。
研磨技術は表面粗さに影響を与えると一般に考えられています。 実際、満足のいく研磨効果を得るには、優れた研磨技術を高品質の鋼と適切な熱処理プロセスと組み合わせる必要があります。 逆に、研磨技術が良くないと、たとえ鋼が良くても鏡面効果は得られません。
研磨の一般的な問題を解決する方法
（1）過度の研磨
日常の研磨工程で遭遇する最大の問題は「過剰研磨」です。これは、研磨時間が長くなるほど、金型表面の品質が低下することを意味します。 過剰研磨には、「オレンジピール」と「ピッチング」の2つの現象があります。 過度の研磨は、主に機械研磨で発生します。
（2）ワークに「オレンジピール」がある理由
不規則で粗い表面は「オレンジピール」と呼ばれます。 「オレンジピール」には多くの理由があります。 最も一般的な理由は、金型表面が過熱または浸炭されていることです。 研磨圧力が大きすぎて、研磨時間が長すぎます。 「オレンジピール」の主な理由。 例：研磨ホイールで研磨する場合、研磨ホイールから発生する熱によって「オレンジピール」が発生しやすくなります。 硬い鋼はより高い研磨圧力に耐えることができ、比較的柔らかい鋼は過度に研磨される傾向があります。 研究によると、過剰研磨の時間は鋼の硬度によって異なります。
（3）遺物の「オレンジピール」をなくすための方策
表面品質の研磨が不十分であることが判明した場合、多くの人が研磨圧力を上げ、研磨時間を長くします。 この方法は、表面品質を悪化させることがよくあります。
次の方法を使用して修正できます。
1）不良面を取り除き、砂の大きさを前回の砂の大きさより少し粗くしてから研削を行い、研磨力を前回より弱くします。
2）焼戻し温度より25℃低い温度で応力緩和を行います。 最高の砂の数を使用して、満足のいく結果が得られるまで研磨する前に研磨し、最後に軽い力で研磨を実行します。
（4）ワーク表面の「ピッチング」の原因
鋼には非金属不純物が含まれているため、通常は硬くて脆い酸化物であるため、研磨プロセス中に鋼の表面から引き抜かれ、ピットや孔食が形成されます。 「孔食」を引き起こす主な要因は次のとおりです。
1）研磨圧力が高すぎ、研磨時間が長すぎる。
2）鋼の純度が不十分で、硬い不純物の含有量が多い。
3）金型表面の錆。
4）黒革は剥がされません。
（5）ワークの孔食をなくすための対策
1）表面を注意深く再研磨します。 砂の粒径は、以前に使用されていた粒径よりも1レベル粗くなります。 研磨工程に進む前に、研磨の最終段階で柔らかくて鋭い砥石を使用してください。
2）砂粒子のサイズが1 mm未満の場合は、最も柔らかい研磨ツールの使用を避けてください。
3）可能な限り最短の研磨時間と最小の研磨強度を使用します。